1. Определение понятий «шоколадные массы» и « шоколадная глазурь»
Шоколадные и ореховые массы при температуре выше температуры плавления жира, входящего в состав массы, представляют собой суспензию.
Шоколадная масса – тонкодисперсная смесь, состоящая из сахарной пудры, какао тертого, какао-масла или какао-порошка , также туда могут входить различные добавки. В качестве них могут высту-пать сухое молоко, сухие сливки, тертые или дробленые орехи, кофе, экстракт чая, ванилин, эссенции и т.д.
Производство шоколадных масс включает следующие технологические стадии:
1) смешивание рецептурных компонентов;
2) измельчение;
3) разводка;
4) гомогенизация или конширование.
Шоколадная глазурь – одна из разновидностей шоколадных масс, в отличие от которых обладает более низкой вязкостью за счет более высокого содержания жира.
2. Виды шоколадных масс и глазури
Качество шоколадных масс определяется дисперсностью, а также содержанием жира и сахара.
Дисперсность по методу Реутова – доля частиц размером до 20 мкм в общем количестве твердых частиц, выраженная в процентах.
В зависимости от дисперсности шоколад классифицируется:
- шоколад обыкновенный 92 %
- шоколад десертный 97 %
- шоколад с добавками 95 %
В свою очередь шоколад с добавками классифицируется на:
• шоколад молочный – 10 – 25 % молока;
• шоколад ореховый – 15 – 35 % орехов;
• шоколад фруктовый до 30 % сухофруктов;
• шоколад с вафлями – до 10 %;
• шоколад с грильяжем до 35 %;
• шоколад с витаминами и специальными добавками.
Шоколад классифицируется по содержанию сахара.
Содержание сахара определяется коэффициентом сладости – отношение массы сахара, вводимое в шоколад, отнесенное к массе какао тертого:
где ПС – коэффициент сладости, МС – масса сахара, Мк/ т – масса какао тертого.
В зависимости от коэффициента сладости шоколад подразделяется на 5 основных групп (таблица 8).
Таблица 8 – Классификация шоколада по коэффициэнту сладости
Группа шоколада Содержание сахара, % Содержание какао (коэффициент сладости) тертого, %
1 – очень сладкий 57 – 60 (более 2) 33
2 – сладкий 45 – 57 (1,6…2) 33
3 – полусладкий 40 – 50 (1,4…1,6) 40
4 – полугорький не более 40 (1…1,4) 45
5 – горький менее 40 (менее 1) 55
3. Получение шоколадных масс
На рисунке 37 представлена аппаратурно-технологическая схема производства шоколадных масс.
Рисунок 37 – Схема производства шоколадной массы
Сахарная пудра с дисперсностью до 80 % по Реутову готовится непосредственно на смешивающей станции, так как в процесс транспортировки увеличивается ее влажность, что приводит к агрегированию молекул сахарозы, в результате чего снижаются органолептические показатели шоколада и технологичность.
Исходные компоненты (какао тертое дисперсностью 90 – 95 %, 1/3 от рецептурного количества какао-масла, сахарная пудра и вкусовые добавки) поступают на смешивающую станцию 5. На меланжерах смешивание ведется при температуре 40 – 45 о С в течение 15 – 30 минут. Масса должна быть пластичной, все твердые частицы должны быть равномерно распределены в жидкой фазе. Содержание жира на стадии смешивания не должно превышать 28 % и дисперсность 60 %.
Масса после измельчения с помощью стального транспортера 6 подается на пятивалковые мельницы. Температура агента внутри валков 10…12 оС. Масса на валках удерживается за счет центробежной силы. Температура измельченной массы, которая из пластичной пе-реходит в сыпучую за счет увеличения поверхности твердых частиц, не более 40 оС. Степень измельчения шоколадных масс – 90 – 98%, пралиновых масс – 80 %. Провальцованная шоколадная масса с помощью стального транспортера 8 попадает в ротационные коншмашины 9 для разводки и гомогенизации. Конширование – это длительное механическое и температурное воздействие, которое может осуществляться в присутствии жира и без него (сухое конширование), в результате происходит ряд биохимических, физико-химических процессов улучшающих органолептические показатели качества шоколада.
4. Способы смешивания компонентов шоколадных масс. Разжижители и их применение
Разведение(гомогенизация) – постоянное перемешивание при температуре 60 – 70 оС (для шоколада без молочных добавок) и 45 – 55 оС (для шоколада с добавками) в течение 3 – 14 часов. Затем вводится 2/3 от рецептурного количества какао-масла. По истечении 3 часов гомогенизации вводятся разжижители 1:1, имеющие температуру 50 оС. Через 30 минут после введения разжижителей проверяют содержание жира. Если оно соответствует расчетным рецептурным показателям, то в дальнейшем вводят вкусовые вещества (эссенции или ванилин).
Если рецептура с дроблеными орехами, вафлями , изюмом, то они вводятся непосредственно перед отливкой, а тертый орех – на стадии смешивания.
Разжижители – ПАВ, представляющие собой фосфатидные концентраты природного и синтетического происхождения, применяются для снижения вязкости и экономии какао-масла. В кондитерском производстве применяют фосфатидные концентраты, которые изготовлены из подсолнечника и сои. За счет гидратации фосфатиды теряют способность растворяться в жире, в воде набухают и образуют коллоидные растворы. В основном состоят из триглицеридов. Основой фосфатидных концентратов является лецитин: эфир глицерина (соевый разжижитель: 20 – 40 % лецитина). В Америке фосфатидные концентраты получают из рапса. В Дании разработаны синтетические фосфатиды: фосфатид аммония и полиглицерин полирицинолеат фирмы Palsgaard.
Шоколадную массу для десертного шоколада после стадии гомогенизации коншируют, то есть подвергают продолжительному тепловому и механическому воздействию. Процесс конширования происходит при температуре 60 – 70 о С (без добавок) и 45 – 50 оС (с добавками) в течение 72 – 100 часов. Происходит дополнительное измельчение, под действием температуры и механического воздействия разрушаются конгломераты, которые образовались после вальцевания. Происходит равномерное распределение твердой дисперсной фазы в жидкой (жировой) фазе, повышаются вкусовые качества. За счет длительного температурного воздействия происходит удаление влаги (летучих кислот), а с уменьшением влажности уменьшается вязкость, снижается прочность шоколадной массы; происходит окисление кислородом воздуха дубильных веществ, фенольных соединений. Влажность готового шоколада – 1 – 2,5 %, содержание жира – 32 – 36 %, вязкость – 10 – 14 Па·с.
5. Сухое конширование
Конширование – это самая продолжительная по времени непрерывная механическая и тепловая обработка шоколадной массы в течение от 10 до 100 часов ( в зависимости от использования агрегата) при температуре 45 – 50 оС – для молочного и 65 – 70 оС – для остальных сортов шоколада.
Конширование является завершающим процессом обработки шо-коладных масс, в результате которого достигается оптимальная вязкость, за счет снижения дисперсности, снижения влаги, равномерного распределения твердых частиц в дисперсионной среде, формируется специфический вкус, цвет и аромат шоколада.
Существует два основных вида конширования: сухое и обычное.
При обычном коншировании порошкообразную массу после вальцевания передают в коншмашины, в которые одновременно подается оставшееся рецептурное количество какао масла и продолжается обработка шоколадной массы. В процессе конширования происходит постоянное механическое и температурное воздействие, а так же для активизации биохимических процессов осуществляется аэрация массы.
Отличие сухого конширования заключается в том, что большая часть процесса происходит при низком содержании жира (не более 26 %). Данный факт позволяет более интенсивно обогащать массу ки-слородом воздуха, в результате чего все ферментативные процессы протекают более интенсивно, а так же более полно удаляется влага, а вместе с ней и летучие кислоты, что позволяет получить шоколадную массу с более выраженным ароматом и вкусом.
В данное время используют как периодическое, так и непрерывное конширование.
6. Получение ореховых (пралиновых) масс, способы их получения
Ореховые массы – массы, полученные на основе ореховых ядер, подразделяются на две основные группы:
1. Пралиновые – кондитерские массы, в состав которых входят ядра обжаренного ореха.
2. Марципановые – массы, в которых ядра орехов применяются без обжарки (в сыром виде).
Пралине представляют собой высокодисперсную структуру, в со-став которой входят в качестве дисперсионной фазы кристаллики сахарозы, частицы твердого обжаренного ореха, сухое молоко, в качестве добавок могут выступать соевая мука и пшеничная мука, вафельная крошка, толокно (овсяная мука), и дисперсионной средой является смесь ореховых жиров и либо какао-масла, либо кондитерского жира.
В качестве основного структурообразователя выступают жиры, температуры плавления которых не намного (1 – 3 оС) выше температуры застудневания. Температура застудневания какао-масла 28 оС, заменителей какао-масла и кондитерского жира – 23 – 25 оС. Вязкость пралиновой массы 150 Па⋅с-1.
Прежде чем составить технологию производства пралиновых масс надо изучить температуры плавления жиров тех орехов, которые входят в состав этой массы, так как ореховые жиры резко снижают температуру застудневания основного структурообразователя (какао-масла, кондитерского жира).
Для того , чтобы замедлить процесс прогоркания пралиновых масс, так как жиры в орехе представлены ненасыщенными жирными кислотами, вводятся продукты, содержащие природный антиоксидант
– витамин Е: толокно , соевая мука, кукурузная мука (если пралиновая масса на арахисе или фундуке).
Прежде чем орех пустить в производство его высушивают при температуре 130…160 оС до содержания сухих веществ 97,5 %; время обжаривания – не более 15 минут. В процессе обжарки происходит процесс меланоидинообразования, в результате чего формируется цвет, вкус, запах. Но удлинять срок жарки не рекомендуется, так как происходит термический гидролиз жиров. Затем их мгновенно охлаждают до 28 о С и отправляют на процесс вальцевания, измельчают до дисперсности 80 % по Реутову.
Факторы, влияющие на вязкость пралиновой массы
1) Влажность: чем выше влажность, тем выше вязкость.
2) Температура: чем выше температура, тем ниже вязкость.
3) Содержание жира: чем содержание жира выше, тем ниже вязкость.
4) Дисперстность.
Производство пралиновых конфет по классической технологии
1. Подготовка сырья к производству. Сахар-песок размалывают в сахарную пудру (дисперсность не ниже 85 %). Какао тертое разогревают до температуры 45 оС и процеживают. Сухое молоко, сухие сливки просеивают. Основные структурообразователи нагревают до 40 оС и процеживают.
2. Смешивание рецептурных компонентов с 2/3 основного структурообразователя для равномерного распределения твердой фазы в жидкой среде.
3. Размол (вальцевание) рецептурной смеси ведется на пятивал-ковых мельницах, происходит увеличение поверхности твердых частиц, в результате чего увеличивается дисперсность. Дисперсность пралиновой массы на выходе из пятивалковой мельницы – 90 %.
4. Структурообразование пралиновой массы осуществляется в промежуточных емкостях от 12 до 24 часов. Происходит образование центров кристаллизации основного структурообразователя.
5. Отминка. Смешивание готовой пралиновой массы с оставшимися 2/3 частями жира происходит в течение 20 минут.
6. Формование производят методом выпрессовывания или методом размазки.
7. Охлаждение.
8. Резка на корпуса.
9. Глазирование или завертка.
Технология производства пралиновых конфет ускоренным способом
Отличие ускоренного способа (рисунок 38) от классической технологии состоит в том, что технологическая стадия структурирования отсутствует, а процесс структурообразования происходит на стадии вальцевания готовой пралиновой массы, которую получают после отливки на трехвальцовой мельнице. В полых валках этой мельницы происходит циркуляция хладагента с температурой – 3…+ 5 оС. В результате резкого охлаждения в тонком слое в пралиновой массе зарождаются центры кристаллизации жира.
Аппаратурно-технологическая схема производства пралиновых масс ускоренным способом
Рисунок 38 – Схема производства пралиновых масс
В смесительную машину 1, которая имеет Z-образные лопасти и водяную рубашку, загружаются рецептурные компоненты и одна треть от рецептурного количества какао-масла. Смесь вымешивается при температуре 40 оС в течение 10 – 20 минут до пастообразного состояния. Далее масса с помощью стального транспортера 2 поступает на пятивалковую мельницу 3, на которой зазор между валками регулируется 1…0,2 мм, где происходит увеличение площади твердой фазы и масса из пастообразной переходит в порошкообразную. Температура на выходе 36 ?39 оС (за счет хладоагента внутри валков с температурой 12…15 оС).
Полученная порошкообразная смесь по классической технологии выстаивается в течение 24 часов, а по ускоренной – с помощью транспортера 4 отправляется на отминку, которая происходит в микс-машинах 5, имеющих Z-образные лопасти и водяную рубашку. В машины добавляют 2/3 от рецептурного количества какао-масла, время отминки 10…15 минут. В результате отминки происходит процесс гомогенизации.
Отмятую массу по ускоренной технологии с помощью транспортера 6 подают на трехвалковую мельницу 7, которая имеет полые валки, внутри которых циркулирует хладоагент с температурой – 3…+ 5 оС. В результате резкого охлаждения происходит процесс зарождения центров кристаллизации и температура массы на выходе 21…29 оС (для какао-масла). Далее масса поступает на процесс формования.
Технологические параметры производства пралиновой массы на кондитерском жире:
1) производство рецептурной смеси: температура смешивания 34 оС, в течение 15 минут, содержание жира не более 26 %;
2) измельчение: температура на выходе массы 39-40 оС;
3) отминка в миксмашинах: температура 39 оС, время 20 минут;
4) охлаждение массы на трехвалковой мельнице: температура на выходе 34 оС, температура хладоагента –9…+5 оС.
Технология производства заварного пралине
Технологические стадии:
1) Измельчение обжаренных ядер ореха.
2) Смешивание измельченных орехов с мелкодисперсными компонентами (сахарная пудра, сухое молоко и т. д.); гомогенизирование данной массы, получают пастообразную массу.
3) Измельчение на пятивалковых мельницах.
4) Параллельно стадии измельчения идет приготовление сахаро-паточного сиропа; соотношение между сахаром и патокой 2:1 (содержание сухих веществ 11-12 %).
5) Затем измельченная масса поступает на отминочные машины, заливается сахаро-паточный сироп с температурой 90 – 95 оС, то есть происходит заваривание. Затем добавляют фруктовые добавки (10…20 % подварки) и вафельную крошку, соевую и пшеничную муку. Отминку ведут при температуре 50 – 60 оС, вымешивают в течение 15?20 минут.
6) Выпрессовывание: ведут при температуре 55 – 60 оС, и масса в виде жгутов поступает на стадию охлаждения.
Основным структурообразователем является сахар, то есть происходит процесс кристаллизации сахарозы. В пралиновые массы для снижения агрегирования масс, как и в шоколадные массы, вводят фосфатидные концентраты, которые являются ПАВ (они обладают гидрофильными и гидрофобными свойствами).
Самый важный показатель – вязкость зависит от температуры, влажности и дисперсности, а также от процентного содержания твердых жиров. Если повышена влажность и температура, то в результате жгуты будут расплываться и на выходе они не будут обладать прочностью, так как произошел процесс растворения кристаллов жира. Поэтому необходимо увеличить долю твердого жира. Чем выше дисперсность, тем ниже вязкость; чем выше влажность, тем выше вязкость; чем выше температура, тем вязкость ниже.
7. Технология производства марципановых масс
Марципан бывает сырой и заварной. Как правило, для производства марципана применяют орех, в состав которого входит хлорогеновая кислота (миндаль, фундук), то есть не происходит прогоркания жиров.
Технология производства сырого марципана:
1) Шпарка: ошпаривают орехи водой с температурой 100 оС в течение 50 минут.
2) Затем кожица легко снимается с помощью специальной машины, представляющей собой два валка (один – гладкий, другой – ребристый) из резины.
3) Подсушиваются при температуре не выше 55 – 60 оС, содержание сухих веществ в марципане 95 – 96 %.
4) Подготовленную ореховую массу смешивают с сахарной пуд-рой в соотношении 1:1 и вымешивают в течение 10 – 15 минут. Если она недостаточно пластична, то ее снова провальцовывают и используют для отделки.
Физико-химические показатели:
• содержание сухих веществ – 87 – 88 %;
• содержание жира – 9 – 13 %;
• срок хранения 48 часов.
Технология производства заварного марципана:
Растертый миндаль заваривают сиропом с температурой 80 – 90 оС и вымешивают, добавляют сахарную пудру и другие рецептурные компоненты, Вымешивают в течение 10 – 15 минут, марципан должен быть пластичным и однородным. Формуют методом размазки или выпрессовывания. Содержание влаги не более 16 %.
