Резервирование молока. Молоко, поступающее на переработку, необходимо подвергать очистке с применением фильтрующих материалов, сепараторов-молокоочистителей и охлаждению. В неочищенном и неохлажденном молоке интенсивно развивается посторонняя микрофлора, особенно при высокой его механической загрязненности, а при развитии патогенной микрофлоры накапливаемые токсины могут сохраняться и после тепловой обработки.
Резервирование молока заключается в хранении его при температуре 4 ± 2°С не более 24 ч после дойки, очистки и охлаждения, осуществляемых на фермах совхозов, колхозов на молокоприемных пунктах и заводах. К резервированию допускается молоко с кислотностью не более 19°Т.
Хранение молока при температуре выше 6°С нежелательно из-за снижения его технологических свойств: изменяется солевой состав молока, увеличивается содержание γ-казеина и протеозопептонной фракции, что способствует увеличению продолжительности свертывания молока (до 25%), уменьшению плотности и прочности получаемого сгустка, ухудшению обработки зерна.
Однако при длительном выдерживании при низкой температуре идет размножение протеолитически активной психрофильной микрофлоры.
Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществить доставку молока в определенное время, строго по графику, усреднить сырье по составу и свойствам, организовать правильную переработку его на заводе по единой технологии.
Созревание молока. Свежее парное молоко для выработки сыра малопригодно, так как оно сохраняет бактерицидные свойства и имеет нежелательные технологические показатели. В нем практически не развиваются молочнокислые бактерии. В свежем молоке соли кальция находятся преимущественно в нерастворимом состоянии и адсорбированы (связаны) белковыми частицами, что снижает коагулирующую способность молока молокосвертывающим препаратом (это замедляет образование сгустка, ухудшает его качество, снижает выход сыра).
Созревание способствует увеличению в молоке ионизированной формы кальция, необходимой для его свертывания. В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, укрупняются мицеллы казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть нерастворимых кальциевых солей переходит в растворимое состояние и т. д.). Все это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока, протекание необходимых микробиологических и биохимических процессов в сыре, превращая молоко в оптимальную культуральную среду для микроорганизмов закваски.
Созревание сокращает длительность свертывания молока и общую продолжительность производства сыра. Оптимальным режимом созревания молока в сыроделии является выдержка его при температуре 10 ± 2°С в течение 14 ± 2 ч с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий.
Созревание молока лучше проводить в закрытом резервуаре с рубашкой и мешалкой, при периодическом перемешивании.
За период созревания нарастание титруемой кислотности молока должно быть в пределах от 0,5 до 2,0°Т за счет образования молочной кислоты при сбраживании лактозы, что обеспечивается соответствующим изменением температуры созревания или дозы бактериальной закваски. Предельная кислотность молока после созревания — не более 20°Т. Молочная кислота при этом реагирует с фосфорными и лимонными солями кальция, имеющимися в молоке. Образуются соли молочной кислоты, хорошо растворимые в воде. Одновременно молочная кислота отщепляет часть связанного с белковыми частицами кальция, переводя его в растворимую форму — молочнокислый кальций.
На созревание может быть направлено молоко в сыром виде или после термизации (пастеризации). Доброкачественное молоко рекомендуется подвергать созреванию в сыром, непастеризованном виде.
Созреванию в сыром виде подвергают (после очистки) лучшее молоко — первого класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробам, без добавления или с добавлением бактериальной закваски в количестве от 0,005 до 0,01%.
В сомнительных случаях худшее молоко (с повышенной бактериальной обсемененностью — второго класса редуктазной пробы) направляют на созревание после предварительной термообработки — термизации (пастеризации), охлаждения до температуры 10 ± 2°С с обязательным добавлением бактериальной закваски чистых культур молочнокислых микроорганизмов в количестве от 0,05 до 0,3%. Смесь выдерживают в течение 14 ± 2 ч. После созревания, перед выработкой сыра такое молоко обязательно пастеризуют.
С целью предотвращения развития бактериофага при созревании молока рекомендуется использовать бактериальную закваску иной партии и иного состава, чем при производстве сыра.
Не допускается проводить созревание молока с кислотностью 20°Т и более. При недостаточно высоком качестве молока, в котором есть опасность развития технически вредной и патогенной микрофлоры, рекомендуется сократить длительность или исключить созревание молока перед переработкой.
Применение оптимальных количеств зрелого молока при составлении смеси значительно улучшает ее технологические свойства.
Соотношение зрелого и свежего молока при составлении смеси для выработки сыра устанавливают в зависимости от вида сыра и желаемой интенсивности развития молочнокислого процесса (увеличение дозы зрелого молока способствует его активизации). Основными критериями требуемого соотношения являются титруемая кислотность молока перед свертыванием, которая не должна быть выше значения, установленного для каждого вида сыра, и интенсивность нарастания кислотности сыворотки при обработке зерна.
В среднем, на созревание направляют от 25 до 30% от общего количества перерабатываемого молока.
С повышением доли зрелого молока увеличивается скорость обезвоживания сырного зерна и нарастания кислотности сыворотки, сокращается продолжительность обработки зерна, увеличивается выход сыра.
Наиболее значительно влияние доли зрелого молока на технологический процесс при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания. При доле зрелого молока до 20% от объема смеси обезвоживание сырного зерна происходит быстрее, чем уменьшение клейкости, развивающейся при втором нагревании, и более быстрому ее снижению при обсушке. В этом случае снижение клейкости происходит быстрее, чем обезвоживание, и в готовом зерне остается больше влаги.
Чрезмерное повышение дозы зрелого молока может привести к ухудшению качества сыра. По органолептическим показателям эти сыры приближаются к сырам с низкой температурой второго нагревания, а при использовании только одного зрелого молока может появиться перезрелый горьковатый вкус.
Сыры с низкой температурой второго нагревания допускается производить целиком из зрелого молока.
Кислотность исходного молока оказывает существенное влияние на технологический процесс производства сыра. При повышенной кислотности молока образуется излишне плотный сгусток, способствующий получению сыра с крошливой консистенцией. При пониженной кислотности молока, наоборот, образуется неплотный вялый сгусток, из которого плохо отделяется сыворотка, увеличиваются потери жира и белка. Повышение кислотности молока перед свертыванием на 1°Т сокращает продолжительность сычужного свертывания на 8%.
Кислотность молока (в °Т) перед свертыванием должна быть следующей: для сыров с низкой температурой второго нагревания — 17... 19; для сыров с высокой температурой второго нагревания — 18...20; для рассольных (чанах, тушинский) — 20...21; для сыров типа чеддер и российского — 21...22; для брынзы — 22...23; для мягких сыров (рокфор) — 23...25.
Созревание свежего и пастеризованного молока обусловлено развитием молочнокислых бактерий, которые сбраживают молочный сахар в молочную кислоту.
При наполнении ванны (сыроизготовителя) необходимо максимально избегать пенообразования, так как на ней может задерживаться вносимый молокосвертывающий препарат (особенно в вертикальных аппаратах, где слой пены может быть выше). Зерно в верхнем слое сгустка в этом случае получается пористым, всплывает в сыворотке, и впоследствии оседает на поверхности пласта при формовании, что может вызвать незамыкание поверхности.
Перед свертыванием появившуюся пену с поверхности смеси следует удалить перфорированным ковшом или марлей, натянутой на рамку.
Тепловая обработка молока. В сыроделии применяют два вида тепловой обработки молока: термизацию и пастеризацию.
Термизация — нагревание молока до температуры 65 ± 2СС с выдержкой от 20 до 25 с. Термизации подвергают молоко с повышенной бактериальной обсемененностью (второго класса по редуктазной пробе), направляемое на созревание.
При хранении молока (особенно на фермах), в значительной степени обсемененного психротрофными бактериями, происходит накопление продуктов их жизнедеятельности. В этом случае эффект термизации снижается, т. к. она хотя и уничтожает бактериальные клетки, но не тормозит действия выделяемых ими ферментов, способствующих порче молока.
При излишнем росте кислотности в термизированном молоке температуру созревания уменьшают на 2 ± 1°С.
Термизация не оказывает влияния на продолжительность свертывания молока или качество сырного зерна. Хотя термизация, практически, уничтожает все клетки группы кишечных палочек, все же она не обеспечивает достаточно полное уничтожение микрофлоры, поэтому ее применяют в комбинации с обязательной последующей пастеризацией молока (после созревания) по оптимальному режиму.
Проведение термизации позволяет продлить сроки хранения молока при температуре 5...6°С до 60 ± 12 ч.
Пастеризацию молока проводят для уничтожения технологически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов.
Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр. Хранение пастеризованного молока крайне нежелательно. В исключительных случаях допускается резервирование пастеризованного молока при температуре 4 ± 2°С не более 8 ч.
Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание до температуры 70...72°С с выдержкой 20...25 с.
В случае повышенной бактериальной обсемененности молока допускается повышение температуры пастеризации до 76°С с той же выдержкой. Для выработки некоторых видов сыра применяют более высокую температуру пастеризации молока, что оговаривается в частных технологиях производства того или иного вида сыра.
Практически режим пастеризации выбирают в зависимости от бактериальной обсемененности молока и свойства сгустка, получаемого при свертывании молока.
С повышением температуры пастеризации усиливается переход растворимого кальция в нерастворимый трехзамещенный фосфат кальция, т.е. уменьшается количество ионизированного кальция, необходимого для свертывания молока, изменяется дисперсность казеина и усиливается коагуляция альбумина и глобулина.
Усиление влагоудерживающей способности белка за счет сывороточной фракции, уменьшение обсушки при обработке зерна в случае повышения допустимых режимов пастеризации способствует излишнему развитию молочнокислого процесса, уменьшению связанности сырной массы, появлению трещин на поверхности сыра после прессования, порокам консистенции. Попадание в сырную массу сывороточных белков, легко расщепляющихся до горьких пептидов, может вызвать в сыре появление горечи.
Негативное влияние повышенной температуры пастеризации на качество продукта наиболее выражено проявляется при производстве сыров с высокой температурой второго нагревания. Не допускается также занижение температуры пастеризации во избежание микробиальной порчи сыра.
Для точного контроля температуры обработки молока пастеризационные установки наряду с исправной автоматической системой контроля и записи должны быть оснащены жидкостными термометрами, установленными на выходе молока из секции пастеризации.
Первые порции молока, проходящие через пастеризатор и трубопроводы, должны быть снова направлены через уравнительный бачок на пастеризацию, как недостаточно обработанные. Вместе с тем при недостаточном обеспечении производства паром такой возврат недопастеризованного молока неоднократно происходит и во время пастеризации. Это явление оказывает на свойства молока такое же негативное действие, как и излишнее повышение температуры пастеризации.
При недостаточной санитарной обработке пастеризационные установки сами могут быть источниками загрязнения молока опасной для сыра микрофлорой — в секции регенерации могут накапливаться термоустойчивые бактерии. Здесь же, из-за нарушения целостности уплотнительных прокладок или перестановки пластин при сборке пастеризатора, может происходить смешивание пастеризованного молока с рассолом или сырым молоком.
Нормализация молока. Для каждого вида сыра нормативными документами предусмотрено минимальное содержание жира в сухом веществе продукта. Сыр с пониженным против нормы содержанием массовой доли жира в сухом веществе является нестандартным и реализации не подлежит.
Содержание жира в сухом веществе зрелого сыра зависит в основном от соотношения между жиром и белком в смеси молока, а также от коэффициентов их использования, от изменяющихся свойств и химического состава молока по периодам года, от соотношения казеина и альбумина в молоке и между различными фракциями казеина, от содержания поваренной соли в сырах и распада протеинов в процессе созревания и др. факторов.
Для получения стандартных по массовой доле жира сыров молоко необходимо нормализовать, то есть установить в молочной смеси для выработки сыра определенную массовую долю жира с учетом фактического содержания белка в смеси, устанавливаемого методом формольного титрования (белковый титр) или специальными приборами.
С учетом содержания жира в исходном молоке для вырабатываемого сыра находят предварительную жирность и процент обезжиренного молока в смеси (табл. А.2).
Таблица А.3
Таблица для ориентировочного составления нормализованной молочной смеси при выработке сыра (в %)
Массовая доля жира в исходном молоке | Ориентировочная жирность смеси для сыра жирностью, % | Обезжиренное молоко в смеси, для сыра жирностью, % | ||||||||||
20 | 30 | 40 | 45 | 50 | 55 | 20 | 30 | 40 | 45 | 50 | 55 | |
3,0 | 0,95 | 1,30 | 2,00 | 2,40 | 2,95 | 3,35 | 69,5 | 57,6 | 33,9 | 20,3 | 1,7 | 1,09 |
3,1 | 0,95 | 1,30 | 2,05 | 2,45 | 3,00 | 3,45 | 70,5 | 59,0 | 34,4 | 21,3 | 3,3 | 1,10 |
3,2 | 0,95 | 1,35 | 2,10 | 2,50 | 3,05 | 3,50 | 71,4 | 58,7 | 34,9 | 22,2 | 4,8 | 0,94 |
3,3 | 1,00 | 1,35 | 2,15 | 2,55 | 3,10 | 3,55 | 70,8 | 60,0 | 35,4 | 23,1 | 6,2 | 0,79 |
3,4 | 1,00 | 1,35 | 2,20 | 2,60 | 3,15 | 3,60 | 71,6 | 61,2 | 35,8 | 23,9 | 7,5 | 0,63 |
3,5 | 1,05 | 1,40 | 2,25 | 2,65 | 3,20 | 3,65 | 71,0 | 60,7 | 36,2 | 24,6 | 8,7 | 0,48 |
3,6 | 1,05 | 1,40 | 2,30 | 2,70 | 3,25 | 3,70 | 71,8 | 62,0 | 36,6 | 25,3 | 9,9 | 0,32 |
3,7 | 1,05 | 1,45 | 2,35 | 2,75 | 3,30 | 3,75 | 72,6 | 61,6 | 37,0 | 26,0 | 11,0 | 0,16 |
3,8 | 1,10 | 1,45 | 2,35 | 2,80 | 3,35 | 3,85 | 72,0 | 62,7 | 38,7 | 26,7 | 12,0 | 0,16 |
3,9 | 1,10 | 1,50 | 2,40 | 2,85 | 3,40 | 3,90 | 72,7 | 62,3 | 39,0 | 27,3 | 13,0 | - |
4,0 | 1,10 | 1,50 | 2,45 | 2,90 | 3,45 | 4,00 | 73,4 | 63,3 | 39,2 | 27,8 | 13,9 | - |
4,1 | 1,10 | 1,55 | 2,50 | 2,95 | 3,50 | 4,10 | 74,1 | 63,0 | 39,5 | 28,4 | 14,8 | - |
4,2 | 1,15 | 1,55 | 2,55 | 3,00 | 3,55 | 4,20 | 73,5 | 63,9 | 39,6 | 28,9 | 16,9 | - |
4,3 | 1,15 | 1,60 | 2,60 | 3,05 | 3,60 | 4,30 | 74,1 | 63,5 | 40,0 | 29,4 | 17,6 | - |
4,4 | 1,15 | 1,65 | 2,65 | 3,10 | 3,65 | 4,40 | 74,7 | 63,2 | 40,2 | 29,9 | 18,4 | - |
4,5 | 1,20 | 1,70 | 2,70 | 3,15 | 3,70 | 4,50 | 74,2 | 62,9 | 40,4 | 30,3 | 19,1 | - |
4,6 | 1,20 | 1,70 | 2,75 | 3,20 | 3,75 | 4,60 | 74,7 | 63,7 | 40,7 | 30,8 | 19,8 | - |
4,7 | 1,20 | 1,75 | 2,80 | 3,30 | 3,80 | 4,70 | 75,3 | 63,4 | 40,9 | 30,1 | 20,4 | - |
4,8 | 1,20 | 1,80 | 2,85 | 3,35 | 3,85 | 4,80 | 75,8 | 63,2 | 41,1 | 30,5 | 21,1 | - |
4,9 | 1,25 | 1,85 | 2,90 | 3,40 | 3,90 | 4,90 | 75,3 | 62,9 | 41,2 | 30,9 | 20,6 | - |
5,0 | 1,25 | 1,90 | 2,95 | 3,45 | 3,95 | 5,00 | 75,7 | 62,6 | 41,4 | 31,3 | 21,2 | - |
Примечание. Настоящая таблица служит для определения ориентировочной жирности смеси, которую уточняют по массовой доле белка.
Наиболее просто нормализовать молоко по жиру (без использования специального оборудования), оставив его в холодном месте при температуре 7...8°С на 8 ± 2 ч, а затем слить верхний слой или снять его ковшом. Оставшееся молоко с содержанием массовой доли жира примерно 1,5...2% дает при смешивании со свежим молоком в пропорции 1 : 1 вполне пригодную смесь для производства многих видов натуральных сыров. Этот процесс хорошо совмещается с созреванием молока. Кроме того, при отстое сливок молоко очищается от большей части микроорганизмов, особенно маслянокислых бактерий и спор. Это объясняется прилипанием микроорганизмов к поверхности жировых шариков с образованием гроздьев, которые всплывают наверх, что является исключительно важным положительным фактором для сыроделия и его необходимо использовать для улучшения качества сыра. При нормализации молока отстоем практически отсутствуют затраты электроэнергии.
Нормализацию молока также проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора-сливкоотделителя. При этом интенсивное воздействие на молоко хоть и является нежелательным, но позволяет более точно регулировать содержание массовой доли жира в смеси, а следовательно, и в сыре. Допускается проводить нормализацию молока с использованием сепаратора-сливкоотделителя. Для этого, исходя из установленной жирности смеси, одним из известных способов рассчитывают количество обезжиренного молока или сливок, которые необходимо отобрать для составления смеси.
После заполнения сыродельной ванны или сыроизготовителя в молоке еще раз проверяют массовую долю жира и окончательно регулируют ее, добавляя пастеризованные обезжиренное молоко или сливки.
Расчет содержания массовой доли жира в смеси. При изготовлении разных видов сыров требуется составлять молочную смесь с различным содержанием массовой доли жира. Получение такой смеси достигается смешиванием цельного молока с обезжиренным (снятым) молоком или сливками. Поэтому заранее нужно рассчитать, сколько цельного молока, молока с фактическим содержанием массовой доли жира, обезжиренного молока или сливок необходимо добавить, чтобы получить молочную смесь с заданным содержанием массовой доли жира для получения сыра определенной жирности.
Необходимые расчеты, как указывалось ранее, можно проводить как расчетным методом по формулам, так и графическим способом.
Ниже приведены примеры таких расчетов.
Пример 1. Расчет по методу квадрата (I вариант).
Чертят квадрат. Содержание массовой доли жира указывают: в верхнем левом углу — для молока (сливок), например, 3,90%; в нижем левом углу — для обезжиренного молока — 0,05%; в центре — требуемое для смеси.
Проводят диагонали. Для того чтобы узнать, сколько частей того или другого молока следует взять для получения требуемой смеси (3% содержания массовой доли жира), следует по диагонали вычесть меньшее число из большего. Полученные результаты указывают в правом верхнем и правом нижнем углах. Они показывают, что молока с содержанием массовой доли жира 3,9% надо взять 2,95 частей (ч.), а обезжиренного молока — 0,9 ч. В сумме это составит 2,95 + 0,90 = 3,85 ч.
Для определения количества цельного молока составляют пропорцию:
3,85 ч. (кг) смеси — 2,95 ч. (кг) цельного молока
100,00 ч. (кг) смеси — X ч. (кг) цельного молока
Откуда количество цельного молока X составит:
Х= 100 • 2,95 / 3,85 = 76,62 ч. (кг) цельного молока.
Количество обезжиренного молока составит: 100 - 76,62 = 23,38 ч. (кг).
Пример 2. Расчет по методу квадрата (II вариант).
Имеется молоко с содержанием массовой доли жира 2,5%. Необходимо получить смесь с более высоким содержанием массовой доли жира, например 3,0%. Смесь получают, добавляя в молоко сливки с содержанием массовой доли жира 30%.
Содержание массовой доли жира указывают: в верхнем левом углу — дня сливок (30%); в нижем левом углу — для цельного молока (2,5%); в центре — требуемое для смеси (3,0%).
Проводят диагонали. Для того чтобы узнать, сколько частей молока или сливок следует взять для получения требуемой смеси (3,0% содержания массовой доли жира), следует по диагонали вычесть меньшее число из большего. Полученные результаты указывают в правом верхнем и правом нижнем углах. Они показывают, что на 27,0 частей (ч) молока с содержанием массовой доли жира 2,5% надо добавить 0,5 ч. сливок с содержанием массовой доли жира 30%.
Для определения количества цельного молока составляют пропорцию:
27,5 ч. (кг) смеси — 27,0 ч. (кг) цельного молока
100,0 ч. (кг) смеси — Х ч. (кт) цельного молока.
Откуда количество цельного молока Х составит:
Х= 100 • 27/27,5 = 98,19 ч. (кг) цельного молока.
Количество сливок составит: 100 - 98,19 = 1,81 ч. (кг).
Пример 3. Расчет по методу квадрата (III вариант).
Составление смеси при определенном количестве молока с одним содержанием массовой доли жира.
Предположим, имеется 100 кг молока с содержанием массовой доли жира 3,0%. Необходимо получить смесь с содержанием массовой доли жира 7,0%, добавив в молоко сливки с содержанием массовой доли жира 30%. Количество сливок рассчитывают по квадрату.
Содержание массовой доли жира указывают: в верхнем левом углу — для сливок (30%); в нижнем левом углу — для цельного молока (3,0%); в центре — требуемое для смеси (7,0%).
Проводят диагонали. Для того чтобы узнать, сколько частей молока или сливок следует взять для получения требуемой смеси (7,0% содержания массовой доли жира), следует по диагонали вычесть меньшее число из большего. Полученные результаты указывают в правом верхнем и нижнем углах. Они показывают, что на 23,0 части (ч.) молока с содержанием массовой доли жира 3,0% надо добавить 4,0 ч. сливок с содержанием массовой доли жира 30,0%.
Для определения количества сливок для нормализации 100 кг молока составляют пропорцию:
23,0 ч. (кг) молока — 4 ч. (кг) сливок;
100,0 ч. (кг) смеси — Х ч. (кг) сливок.
Откуда количество сливок Х составит:
Х= 100 • 4 / 23 = 17,39 ч. (кг) сливок.
Количество смеси составит: 100 + 17,39 = 117,39 (кг).
Жир и белок (казеин) — основные составные части сухого вещества сыра. Массовая доля жира в готовом продукте зависит от соотношения этих компонентов в нормализованной смеси.
Содержание жира, влаги, соли и др. компонентов в сыре регламентируется ГОСТами, ОСТами, ТУ и другими нормативными документами.
В России вырабатываются сыры с массовой долей жира в сухом веществе 20, 30, 40, 45, 50, 55%.
Нормализацию молочной смеси на выработку сыра проводят изменением содержания в ней жира с учетом содержания белка. Ориентировочно массовую долю жира в исходной молочной смеси и массовую долю жира в сухом веществе готового сыра можно определить по таблицам, приводимых в технологических инструкциях по производству сыров, данные которых получены по формуле:
Формула А.3 (с. 125)
где Жим — массовая доля жира в нормализованной смеси, %; К — коэффициент (К= 2,07 для сыров с массовой долей жира в сухом веществе 50%; К = 1,98 - 45%; К= 1,86 - 40%; К= 1,54 - 30%); Бм - массовая доля белка в исходном молоке, %. ЖСВС — массовая доля жира в сухом веществе сыра, %.
Массовую долю жира в нормализованной смеси (Жсм) определяют по формуле
Формула А.4 (с. 125).
где Жсм — требуемая массовая доля жира в нормализованной смеси, %; Кр — расчетный коэффициент; Бм — массовая доля белка в исходном молоке, %.
Расчетный коэффициент устанавливают опытным путем. Для этого проводят несколько выработок сыра, устанавливают ориентировочную жирность нормализованной смеси в зависимости от массовой доли жира в исходном молоке по табл. А.3. В исходном молоке определяют массовую долю белка (по ГОСТ 25179-90 или методом формольного титрования, а в сыре после прессования — массовую долю жира и влаги по ГОСТ 5867-90) и рассчитывают массовую долю жира в сухом веществе сыра Жсв по формуле
Жсв = 100 • Жс/(100-W), (А.5)
где Жс — абсолютная массовая доля жира в сыре, %: W— массовая доля влаги в сыре, %.
Массовая доля жира в сухом веществе сыра должна быть на 1 или 1,5% выше стандартной (с учетом того, что при посолке с увеличением содержания сухих веществ в сыре за счет поваренной соли массовая доля жира в сухом веществе сыра уменьшается). В случае несоответствия фактической массовой доли жира в сухом веществе сыра после прессования заданному значению, поправочный коэффициент (Кп) рассчитывают по формуле Д. И. Мачтина
Кп = [ЖТ • (100 - Жф) ] /[Жф • (100 - ЖТ) ] , (А.6)
где Жф — фактическая массовая доля жира в сухом веществе сыра после прессования, %; ЖТ — требуемая массовая доля жира в сухом веществе сыра после прессования (выше стандартной на 1...1,5%), %.
С помощью этого коэффициента при последующих выработках сыра корректировку ориентировочной активной кислотности (рН) нормализованной смеси рассчитывают по формуле
Формула А.7 (стр. 126)
где Жсм.у — массовая доля жира в нормализованной смеси, уточненная при опытных выработках сыра, %; Жсм.ор — массовая доля жира в нормализованной смеси ориентировочная, %.
Из нормализованной смеси с уточненной массовой долей жира вырабатывают сыр. В случае несоответствия массовой доли жира в сыре после прессования заданному значению, жирность смеси уточняют еще раз, добиваясь получения в двух-трех выработках подряд требуемой массовой доли жира в сухом веществе сыра после прессования.
После того, как будет получен сыр требуемой жирности, расчетный коэффициент (Кр) находят по формуле:
Формула А.8 (стр. 126)
Установив расчетный коэффициент, молоко для дальнейших выработок сыра нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в исходном молоке, пользуясь формулой (А.4).
Расчетный коэффициент следует уточнять по мере необходимости, но не реже одного раза в месяц.
Пример 4. Необходимо выработать сыр с массовой долей жира в сухом веществе — 45%.
В сыре после прессования массовая доля жира в сухом веществе должна составлять 46%. Имеют исходное молоко с массовой долей жира 4% и массовой долей белка 3,21%.
По табл. А.3 находят ориентировочную жирность смеси, равную 2,9%. Допустим, что фактическая массовая доля жира в сухом веществе сыра после прессования составила 47,75%. Следовательно, при последующих выработках жирность смеси нужно уменьшить, умножив ее значение на поправочный коэффициент Кп, который находят подставляя значения в формулу (А.6):
Кп = [46 • (100 - 47,75) ] / [ 47,75 • (100 - 46)] = 0,932.
Уточненная жирность смеси, обеспечивающая выработку сыра с массовой долей жира в сухом веществе 46%, рассчитывается по формуле (А.7):
Жсм.у = 0,932 • 2,9 = 2,7.
Зная уточненную жирность смеси, по формуле (А.8) определим расчетный коэффициент
КР = 2,7/3,21 =0,841.
Желательно избегать составления смеси из сливок и сепарированного молока, что способствует увеличению потерь жира при переработке.
Уменьшить отстой жира при свертывании можно гомогенизацией молока. При этом также сокращаются потери жира, выделяющегося из сыра при высоких температурах. Но при гомогенизации молока претерпевают изменения и белки, что ухудшает выделение сыворотки из сгустка, поэтому гомогенизировать рекомендуется только сливки.
Во избежание вработки воздуха и образования пены при обработке молока и составлении смеси, необходимо следить за герметичностью сборки оборудования и трубопроводов на всасывающих частях линии. Линия обработки молока должна быть скомплектована из оборудования одинаковой производительности для исключения подсасывания воздуха. Обычно сильное ценообразование наблюдается при нормализации смеси обезжиренным молоком, полученным в открытых сепараторах-сливкоотделителях.
Дополнительная обработка молока. Для удаления из молока мелкодисперсной газовой фазы и летучих соединений, обуславливающих посторонние привкусы и запахи, его подвергают вакуумной обработке, которую целесообразно проводить одновременно с пастеризацией, используя для этого установки для термовакуумной обработки молока. Дезодорация способствует ускорению сычужного свертывания, получению более плотного сгустка, образованию меньшей пыли при обработке. Из-за удаления кислорода активизируется развитие молочнокислых бактерий.
В зависимости от температуры молока, поступающего в дезодоратор, поддерживаются следующие величины вакуума:
Температура молока, °С 40...45 70...72 74...78
Вакуум, кПа 92...90 68...62 60...30
После вакуумной обработки, во избежание повторного захвата воздуха, молоко подается в сыродельную ванну (сыроизготовитель) по трубопроводу, который опускают как можно ближе к дну ванны с тем, чтобы с атмосферным воздухом соприкасались только первые порции молока, а основная масса подавалась бы без контакта с воздухом.
Ультрафильтрация молока применяется для концентрации сухих веществ молока с целью достижения оптимальной для каждого вида сыра массовой доли белка в молочном концентрате.
Процесс ультрафильтрации осуществляют после нормализации молока по жиру перед его пастеризацией (см. схему на рис. А.5, вариант Г) при температуре 50 ± 5°С. Операция «созревание молока» при этом исключается.
Процесс ультрафильтрации ведут до массовой доли сухих веществ в молочном концентрате 14 ± 2%, в зависимости от вида сыра.
Получаемый после ультрафильтрационной обработки молока концентрат должен иметь: вкус и запах — молочный; консистенцию — текучую, однородную; цвет — от белого до слабо-желтого, равномерный; кислотность — не более 23°Т.
Повышение кислотности обусловлено увеличением массовой доли белка при ультрафильтрации.
Перекисно-каталазной обработке подвергают молоко с высоким содержанием спор маслянокислых бактерий (при необходимости его переработки на сыр), с целью подавления развития маслянокислых бактерий в сыре.
Обработку молока проводят непосредственно в сыродельной ванне (сыроизготовителе) перед внесением в него хлористого кальция и закваски в соответствии с Инструкцией по проведению перекисно-каталазной обработки молока.