Подходы к обеспечению качества менялись и совершенствовались вместе с изменением и развитием промышленности.

Этап 1. Ремесленное производство

На данном этапе мелкого товарного производства отдельный ремесленник сам определял потребность в продукции, решал все вопросы, связанные с ее производством и реализацией; нес полную ответственность за качество продукции. В наши дни такой подход сохранился на малых предприятиях с индивидуальной трудовой деятельностью.

Этап 2. Мануфактурное производство

С возникновением разделения труда происходит разделение ответственности за качество внутри производства. Политику в области качества определяет руководитель цеха; содержание и последовательность технологических операций — мастер, который осуществляет надзор и контроль, несет ответственность за качество выпускаемой продукции. Рабочие же должны следовать указаниям мастера и нести ответственность за выполнение операций.

По другой распространенной классификации этапы ремесленного и мануфактурного производства можно охарактеризовать как формы отбраковки, цель — не допустить дефектные изделия к потребителю.

Цеховые предприятия средневековых городов, выражаясь современным языком, проводили сертификацию мастеров — присуждали звания после испытаний качества изделия.

Этап 3. Возникновение серийного производства

По мере углубления разделения труда контроль качества приобретает все большее значение. На предприятиях для выполнения этой функции создаются специальные подразделения.

Так, в 70-х гг. XIX в. в оружейном производстве (заводы С. Кольта) зародилась идея стандартного качества — изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых. Специально обученные работники проверяли детали перед сборкой с помощью калибров и негодные отбраковывали. Так появилась новая профессия — контролер, который отвечает за качество продукции.

На данном этапе была разработана система контроля качества изделий, основанная на проверке каждой детали. Дефектная продукция отбраковывалась, чтобы не допустить поступления брака к потребителю. Отбраковка как способ обеспечения качества получила широкое применение с появлением конвейерного производства. Для увеличения производительности и качества работы контролеров были изобретены проходные и непроходные калибры, внедрены системы обучения работе с измерительным и контрольным оборудованием.

Создавались специальные отделы технического контроля (ОТК), вводились штрафы за дефектную продукцию.

Возникновение серийного производства и применение конвейеров, резко увеличивших производительность труда, потребовало дальнейшего совершенствования методов управления и контроля качества. В работах Ф.У. Тейлора «Основы научного управления предприятием» (1896) и «Управление фабрикой» (1911) впервые были сформулированы научные основы управления производством, для которого характерна система функционального управления. Предложенная Ф. Тейлором концепция научного менеджмента включала системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами для обеспечения качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда.

Дальнейшее развитие идеи Ф. Тейлора получили в работах X. Эммерсона, который обосновал принципы производительности. Многие из них не потеряли актуальности в настоящее время и стали базовыми понятиями в идеологии всеобщего управления качеством TQM (Total Quality Management). По Эммерсону, производительность, в частности, зависит от:

• правильно выбранных и поставленных целей;
• устранения потерь путем углубленного изучения процесса;
• оперативного получения руководителем компетентной информации;
• правильного подбора кадров и обеспечения дисциплины работников;
• организации предупредительного контроля за ходом производства.

Однако интенсивное развитие производства и возрастание его объемов привели к тому, что доля контролеров качества достигла 40-50% в общей численности персонала предприятия, а расходы на операции контроля стали ощутимыми в себестоимости изделий.

Выдающийся вклад в развитие этого этапа внес Генри Мартин Лиланд — основатель «Кадиллак» и «Линкольн», который впервые применил в автопроизводстве работу по калибрам: проходной и непроходной калибр.

Генри Форд (старший) ввел сборочный конвейер, заменил входной контроль на контроль на выходе, таким образом на сборку стали поступать только проверенные, качественные детали. Он впервые ввел отдельную службу технического контроля.

Этап 4. Современное производство.

Следующий этап развития способов обеспечения качества характеризовался введением статистических методов контроля качества. Начало было положено в 20— 40-е гг. XX в. У. Шухартом, разработавшим контрольные карты. Его идеи были развиты X. Доджем и X. Ромигом, которые внедрили основные понятия и таблицы приемочного контроля.

В мае 1924 г. доктор Уолтер Шухарт предложил свою систему методов управления качеством, объектом управления которой стал производственный процесс.

Цель (попасть в допуск) заменяется на две:

• обеспечить стабильность (устойчивость) процесса;
• непрерывно уменьшать вариации стабильного процесса. Предложив рабочим, инженерам, экспертам, менеджерам перенести акцент с отдельных несоответствий и дефектов на процесс, Шухарт тем самым указал на два основных момента:
• нужно не искать виновных, а, вовлекая всех причастных, выявлять причины и устранять их;
• источниками дефектов и несоответствий становятся вариации (нестабильность) процессов.

Он ввел так называемую контрольную карту, которая стала важным инструментом в работе над улучшением качества. В системе Шухарта уменьшение вариаций становится главной целью, которая не может быть достигнута без организации новых производственных отношений, суть которых — товарищеское взаимодействие и объединение в команды всех участников производственного процесса.

Контрольная карта Шухарта позволяла оперативно следить за ходом технологического процесса и выявлять на фоне естественной вариации результатов процесса неслучайные тенденции его изменения. В процессе производства рабочие наносили значения параметров технологического процесса на диаграмму. Предварительно обозначенные на диаграмме верхняя и нижняя границы допустимых отклонений параметров технологического процесса давали возможность рабочим и операторам фиксировать моменты, когда во избежание возникновения дефектов следовало вмешаться в процесс производства, внести корректировки. Статистические методы позволяли с заданной вероятностью оценить качество изделий на основе принципов выборочного контроля и способствовали повышению эффективности контролирующих операций путем снижения затрат времени, оборудования, человеческих и других ресурсов.

Главным в это время становится следующее правило: потребитель должен получать только годные изделия, соответствующие нормативным документам.

Отбраковка сохраняется, но основные усилия по обеспечению контроля качества сосредоточиваются на управлении производственными процессами, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий.

Однако каждый производственный процесс имеет установленный предел выхода годных изделий, и этот предел зависит от системы, в которой данный процесс протекает, т.е. от деятельности предприятия в целом, организации труда и управления на данном производстве.

В 1950-е гг. Арманд Фейгенбаум предложил комплексный подход к управлению качеством, эту идею он изложил в книге «Всеобщее управление качеством».

Суть концепции в том, что повышение качества должно базироваться не только на улучшении производственных процессов, но и на совершенствовании системы в целом. Комплексный подход к управлению качеством, по Фейгенбауму, основывается на:

• непосредственном участии высшего руководства компании в проблемах качества;
• обучении всех сотрудников компании сверху донизу основным методам обеспечения качества;
• мотивации сотрудников к высококачественному труду.

 Постепенно на смену системам оценки качества «недопущение брака к потребителю» и «увеличение выхода годных изделий» пришла система «ноль дефектов», идеологом которой является Ф. Кросби. Началом этого этапа принято считать 1950 г., когда американские ученые Э. Деминг и Дж. Джуран в рамках технической помощи Японии разработали программу, ключевую идею которой можно сформулировать так: «Основа качества продукции — качество труда, т.е. такая организация работы коллективов людей, когда каждый работник получает удовольствие от своей работы».

В середине 1960-х гг. появилось понятие «планирование качества» как развитие идеи Деминга и Джурана в направлении более полного удовлетворения потребителей и обеспечения качества продукции на всех этапах ее жизненного цикла.

Основные концепции планирования качества:

• идея о том, что большая часть дефектов изделий закладывается на стадии разработки;
• перенос центра тяжести работ по созданию изделия с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий и процессов производства изделий, что позволяет обнаружить и устранить конструкторские и технологические дефекты еще до начала стадии производства;
• замена системы оценки качества «ноль дефектов» на систему «удовлетворенного потребителя»;
• понимание того, что высокое качество необходимо предоставить потребителю за приемлемую цену, которая постоянно снижается.

В процессе развития идеологии обеспечения качества происходит постепенный переход к TQM, основанной на системном и процессном подходах в решении проблемы менеджмента качества. TQM предполагает непрерывное улучшение качества, стратегию предприятия, основанную на удовлетворении потребностей клиентов, лидерство руководителя и вовлечение всех сотрудников в процесс совершенствования качества продукции и системы в целом.

Появляются документированные системы качества, которые устанавливают механизм взаимодействия всех подразделений предприятия в процессе обеспечения качества продукции, определяют ответственность и полномочия руководителей и сотрудников предприятия. Система качества распространяется на все виды деятельности, влияющие на качество.