В этой главе рассмотрим основные группы сыров с низкой температу­рой второго нагревания: твердых сыров групп костромского, голландского и ярославского; сыров пониженной жирности (20...30%); сыров с высоким уровнем молочнокислого брожения (групп чеддера и российского), а так­же сыров, созревающих при участии молочнокислых бактерий и микро­флоры сырной слизи (полутвердых — группы латвийского).

13.1. Группа костромского, голландского и ярославского сыров

К твердым сычужным сырам с низкой температурой второго нагрева­ния этой группы относят костромской (большой ималый), голландский брус­ковый, голландский круглый, пошехонский, степной, ярославский, ярославский унифицированный, эстонский, станиславский, днестровский, буковинский, уг­личский, северный, сусанинскийи другие.

Основными факторами, определяющими видовые признаки сыров этой группы, являются: • применение бактериальных заквасок, состоящих в основном из мезофильных (для отдельных видов) и термофильных молочнокислых стрептококков с добавлением при выработке днестровского и сусанинского сыров — болгарской палочки, Станиславского сыра — ацидофильной палочки, эстонского сыра — биопрепарата;

• температура второго нагревания сырного зерна 36...42°С (в зависимости от вида сыра и способности зерна к обезвоживанию);
• обеспечение влажности сыра после прессования — 43...48%;
• определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе созревания (рН): 5,30...5,60 — в сыре после прессования, 5,20...5,25 — в трехсуточном, 5,10...5,40 — в зрелом;
• умеренное содержание в сырах поваренной соли (1,5...2,5%), для от­дельных видов (днестровский и сусанинский сыры) пониженное содер­жание соли;
• применение в процессе созревания нескольких температурных режи­мов: 10...12, 14...16 и 10...12°С.

Формы, размеры, масса и химический состав зрелых сыров представ­лены в табл. Б. 16.

Сенсорные свойства зрелых сыров представлены в табл. Б.17.

Регламент производства. Типовая технологическая схема производства сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых из пласта, представлена на рис. Б.4.

Молоко, поступающее на завод, самовсасывающим насосом 1 через фильтр 2 воздухоотделитель 3 и счетчик 4 подают в промежуточный ре­зервуар хранения. При отсутствии счетчиков молоко направляется на весы 5, а из приемного резервуара 6 центробежным насосом 7 — в проме­жуточный резервуар хранения 8.

Необходимое количество свежего, незрелого молока поступает на со­зревание после его пастеризации, или в сыром виде. Для созревания пасте­ризованного молока оно из резервуара хранения 8 насосом 7 направляется в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 подается в секцию регенера­ции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 14 для нагре­вания. Подогретое молоко поступает в сепаратор-нормализатор 13 для нор­мализации молока по жиру. Нормализованное молоко возвращается в сек­цию пастеризации установки 14, откуда поступает в секцию охлаждения.

Созревшее нормализованное пастеризованное молоко насосом 7 по­дается в подогреватель 15, а затем через счетчик 4 — в аппарат для выра­ботки сырного зерна 16.

При созревании сырого молока оно из резервуара хранения 8 насосом 7 подается в подогреватель, сепаратор-молокоочиститель 9, охладитель 10 и направляется в резервуар 11 для созревания. Созревшее сырое молоко насо­сом 7 подается в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 направляется в секцию регенерации установки 14 для нагревания. Затем оно нормализуется по жиру в сепараторе-нормализаторе 13, откуда поступает в секцию пастериза­ции, а затем в секцию охлаждения установки 14. Нормализованное, пастери­зованное и охлажденное до температуры свертывания молоко через счетчик 4 поступает в аппарат для выработки сырного зерна 16, где в него добавляют необходимые ингредиенты (хлорид кальция, селитру, закваски, ферментный препарат). В аппарате молоко свертывается,образуя сырный сгусток, кото­рый режут и обрабатывают для получения сырного зерна. 

Таблица Б.16

Форма, размер, масса и химический состав зрелых сыров

*При бсссалфеточном прессовании допускаются более острые грани.

** Расстояние между противоположными углами.

Таблица Б.17

Сенсорные свойства сыров

Примечание: Цвет теста для всех сыров - от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе.

Готовое сырное зерно насосом 17 (или самотеком) подается в аппа­рат 18 формования сырной массы для образования пласта и резки его на куски необходимого размера. Уложенные в формы куски сыра подают в прессы 19. Отпрессованный сыр взвешивают, укладывают в контейнеры 22 и помешают в солильные бассейны 23 (допускается посолка сыра без кон­тейнеров). Посоленный сыр размещают на стеллажах-контейнерах 24, ко­торые электропогрузчиком 32 перемещаются в камеры созревания сыра. Освободившиеся формы направляются в моечное отделение.

Рассол готовят в резервуаре 28, его пастеризацию и охлаждение осу­ществляют в трубчатом пастеризаторе 29. Циркуляцию, охлаждение, очи­стку и нейтрализацию рассола проводят в потоке с помощью насоса 21, пластинчатого охладителя 10 и установки для очистки (фильтрации) и ней­трализации рассола.

После мойки и обсушки (в машинах 25 и 26, соответственно) сыры покрывают специальными сплавами или комбинированными покрытия­ми, или упаковывают в пленки под вакуумом и направляют на созревание. Для мойки полок служит машина 34. Зрелый сыр упаковывают в тару. При применении универсальных аппаратов для формования и прессования сырной массы (баропрессы и др.) готовое сырное зерно поступает непос­редственно в пресс-формы, установленные в этих аппаратах.

Технологическая схема производства твердых сычужных сыров с низ­кой температурой второго нагревания, формуемых насыпью или наливом, мало чем отличается от описанной выше схемы. Отличие состоит в способе и оборудовании для формования сырной массы. В этом случае вместо фор­мовочных аппаратов используется отделитель сыворотки, в которых зерно освобождается от сыворотки и после чего поступает непосредственно в пресс-формы (групповые или индивидуальные, установленные на сто­лах-тележках) — для сыров, формуемых насыпью, или в пресс-формы по­ступает зерно с сывороткой — для сыров, формуемых наливом.

Обобщенный технологический регламент производства твердых сы­чужных сыров с низкой температурой второго нагревания представлен на рис. Б.5. Основные технологические параметры производства отдельных твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания при­ведены в табл. Б. 18.

Рис. Б.5.

Таблица Б. 18

Основные технологические параметры производства твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания

1 Допускается неразборчиво при необходимости ускорения процесса свертывания.

2 От количества удаленной сыворотки.

3 Для сыров в форме высокого неразборчиво.

4 Для сыров в форме предварительного бруска на вертикальные прессы.

5 Для прессования на вертикальных прессах.

6  Проводится при необходимости.

7 Для костромского большого.

8 Для костромского малого.

9 Посол сухой солью.

При выработке сыров с низкой температурой второго нагревания под­готовка молока к свертыванию заключается в пастеризации и предвари­тельном созревании его в течение 10...14 ч при температуре 8...12°С с вне­сением в него при необходимости 0,3% бактериальной закваски мезофильных молочнокислых стрептококков и калия (или натрия) азотнокислого из расчета 20 ± 10 г соли на 100 кг молока. Более подробно вопросы подго­товки молока к свертыванию рассмотрены в разделе А.

В подготовленное для свертывания молоко (смесь) вносят 40%-й ра­створ хлорида кальция (из расчета 10...40 г безводной соли на 100 кг моло­ка), бактериальные закваски или бактериальные концентраты, гидролизаты (биопрепараты), а затем оно свертывается сычужным ферментом в те­чение 25...35 мин.

Полученный сгусток нормальной прочности с помощью режущих и вымешивающих механических ножей и приспособлений режут и дробят в целях получения сырного зерна необходимого размера и плотности, хо­рошо выделяющего сыворотку. После разрезки сгустка и постановки зер­на из аппарата удаляется до 20...30% от первоначального количества смеси — при условии дополнительного отбора сыворотки перед вторым нагрева­нием. При одностадийном отборе сыворотки ее отливают до 40% (при вы­работке буковинского сыра — до 50%, сусанинского — до 100%). При нор­мальном развитии молочнокислого процесса кислотность сыворотки перед вторым нагреванием должна быть 11...12°Т, а в конце обработки 13...14°Т (для отдельных сыров — эстонский, угличский и др. — до 16...18°Т). Значе­ния кислотности сыворотки на различных этапах выработки сырного зер­на по отдельным видам сыров приведены в табл. Б. 19.

Таблица Б.19

Кислотность сыворотки (в °Т) на различных этапах выработки сырного зерна

При повышении кислотности сыворотки против нормальной на 1°Т необходимо внести пастеризованную воду в количестве 5% от первона­чального количества смеси, при превышении на 2...3°Т — 10... 15%.

Перед вторым нагреванием удаляется еще 15...25% сыворотки. Цель проведения второго нагревания сырного зерна — регулирование развития молочнокислого процесса, ускорение выделения излишней сыворотки из сырного зерна и обеспечение оптимального содержания влаги в сыре пос­ле прессования (42...53%). Для нагревания используют пар, подаваемый в межстенное пространство (рубашку) аппарата для выработки сырного зер­на. Для большинства видов сыров допускается проводить второе нагрева­ние подачей в смесь пастеризованной горячей воды с температурой не выше 65°С методом разбрызгивания для избежания «заваривания» зерна.

В конце второго нагревания или сразу после него проводят частич­ную посолку в зерне, для чего в смесь сырного зерна с сывороткой вно­сят раствор поваренной соли из расчета 200...300 г соли на 100 кг перера­батываемого молока. Окончание обработки зерна определяют по его уп­ругости и клейкости. При сжатии в руке сырное зерно должно склеи­ваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна.

Размер пласта устанавливают в зависимости от количества перера­батываемого молока и числа головок по расчету. Пласт вначале подпрессовывается, а затем разрезается на куски одинакового размера. Бруски сырной массы помешают в подготовленные формы и выдержи­вают в них 20...50 мин для самопрессования. Через 15 ± 5 мин с начала самопрессования сыры вынимают из форм, переворачивают и снова помешают в формы, маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца выдержки.

Прессование сыров подразделяется на салфеточное и бессалфеточное. В первом случае после самопрессования сыры вынимают из форм, заворачивают в серпянки (салфетки) и устанавливают в пресса. Во втором случае (самопрессование осуществляют в подготовленных перфорирован­ных пресс-формах) на сырную массу устанавливают крышки и формы и также устанавливают в пресс.

Сыры прессуют из расчета от 10 (в начале) до 40 кг (в конце) на 1 кг продукта, или 10...40 кПа (для отдельных видов сыров — до 130 кПа — см. табл. Б. 18). При использовании для прессования отдельных видов сыров туннельных прессов максимальное давление прессования не должно пре­вышать 25 кПа (0,25 кгс/см2), а продолжительность прессования может быть сокращена до 60 ± 15 мин. При салфеточном прессовании сыры при необ­ходимости 1 раз перепрессовывают, то есть меняют салфетки и перевора­чивают головки. После прессования сыры направляются на посолку. При склонности сыров к излишнему брожению (вспучиванию) температуру рассола понижают до 6...8 °С; продолжительность посолки при этом увели­чивается не более чем на 10... 12 ч.

При необходимости интенсифицирования молочнокислого процесса применяется ступенчатый режим созревания. По мере появления на сы­рах плесени или слизи, ноне позднее, чем через 10...12 сут после посолки, сыры моют в теплой воде с температурой 30...40°С, обсушивают и после этого вновь размещают на чистых полках. Во время созревания для пре­дупреждения деформации головки и подпревания корки сыры необходи­мо переворачивать в течение первых 3-х недель каждую неделю, а в после­дующий период — через каждые 10...14 сут. При правильном уходе в нор­мальных условиях созревания к 12...15-ти дневному возрасту на сыре образуется тонкая прочная корка. После этого их моют, обсушивают, мар­кируют и парафинируют.

С целью сокращения трудозатрат по уходу сыр на 10... 14 сут после по­солки упаковывают в пакеты из полимерной пленки или применяют двух­слойное комбинированное покрытие в соответствии с рекомендациями, рассмотренными в разделе А. При выборе способа ухода за сыром учиты­ваются состояние поверхности, массовая доля в сыре после прессования, условия созревания и реализации.

Особенности частных технологий. В основном, производство твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревании представле­но группой костромского, голландского брускового и круглого, пошехон­ского, ярославского, степного и других сыров, параметры технологии ко­торых во многом аналогичны.

Костромской и пошехонский сыры. Особенность технологии этих сыров заключается в интенсификации молочнокислого брожения при выработке сыра. В этих сырах содержание влаги после прессования достигает 44...46, в зрелом — 40...42%. Прессование сыров может осуществляться как в вер­тикальных, так и в туннельных пневмопрессах, а созревание — как по двух­ступенчатой схеме, так и по одноступенчатой. Температура созревания сыров в первом случае после 20-ти дневного возраста повышается до 14... 16°С при довольно низкой относительной влажности воздуха — 75...85%. Во втором случае температура созревания сыров в течение всего цикла со­ставляет 10... 14°С при относительной влажности воздуха — 80...90%. Оп­тимальная активная кислотность сырной массы достигает следующих зна­чений рН: после прессования — 5,4...5,6; 3...5-ти суточного сыра — 5,15...5,23; зрелого — 5,3...5,4.

Содержание поваренной соли составляет 1,5...2,5%. Соблюдение тех­нологических параметров и интенсификация молочнокислого брожения гарантируют ускоренное созревание этих сыров в течение 45 сут, против 60 сут без интенсификации молочнокислого брожения. Сыры вырабаты­ваются с содержанием 45% жира в сухом веществе продукта.

Голландский брусковый, ярославский и другие сыры. Эта группа сыров, включающая голландский брусковый, голландский круглый, степной, ярос­лавский, ярославский унифицированный, по технологии близка к кост­ромскому и ему подобным сырам.

Сыры голландский круглый и ярославский унифицированный выра­батываются с содержанием 50% жира, тогда как голландский брусковый, степной, ярославский имеют 45% жира в сухом веществе продукта.

С повышением жирности улучшаются сенсорные показатели сыров (вкус, запах и консистенция) при прочих равных условиях соблюдения технологии. Эта группа сыров, за исключением ярославского сыра, содер­жит в зрелом продукте до 2...3% поваренной соли, что обеспечивает полу­чение острого, выраженного сырного вкуса, а консистенции — более плот­ной, чем у костромского и пошехонского сыров.

Для ускорения созревания при производстве голландского брускового и голландского круглого в подготовленную для свертывания смесь допус­кается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05...0,5%. Био­препарат готовят в соответствии со специальной инструкцией.

Прессование голландского брускового, голландского круглого и степ­ного сыра осуществляется как в вертикальных, так и в туннельных пневмопрессах, ярославского и ярославского унифицированного — в горизон­тальных пневмопрессах.

Продолжительность созревания сыров составляет 60 сут для голланд­ского брускового и ярославского; 75 сут для голландского круглого, степ­ного; 90 сут для ярославского унифицированного. Созревание голландс­кого брускового, голландского круглого, ярославского и ярославского уни­фицированного сыров может осуществляться как по трехступенчатой схе­ме, так и по одноступенчатой, а степного сыра — по двухступенчатой или одноступенчатой схемам. При созревании сыров количество свободных аминокислот увеличивается. Изменения содержания свободных аминокис­лот в динамике в процессе созревания и хранения голландского и ярослав­ского сыров представлены в табл. Б.20.

В высококачественном зрелом голландском и ярославских сырах со­держание свободных аминокислот увеличилось более чем в 17 раз по срав­нению с содержанием их в свежем сыре. Относительное содержание сво­бодных аминокислот в голландском и ярославском сырах почти не отли­чалось. Абсолютное количество всех аминокислот, за исключением сум­мы серина + глицина, постоянно возрастало до кондиционной зрелости.

Однако накопление свободных аминокислот проходит различно. От­носительное содержание диаминокислот (цистин, гистидин, аргинин, лизин) увеличивалось по мере созревания, достигая максимального уров­ня в 45-дневном возрасте, а затем снижалось. Относительное содержание кислых аминокислот (аспарагиновая и глутаминовая кислоты) снижалось с возрастом сыра, достигая минимального уровня также в 45-ти дневном возрасте и снова увеличивалось в дальнейшем. Содержание нейтральных аминокислот возрастало по мере созревания.

Таблица Б.20

Содержание свободных аминокислот (мг в 100 г сыра)

Общее содержание свободных аминокислот в ярославском сыре с бо­лее выраженным вкусом было в 2,9 раза больше, чем в сыре со слабо выра­женным вкусом. В сыре со слабо выраженным вкусом наблюдалось отно­сительное повышение содержания глутаминовой кислоты.

Станиславский сыр. Особенностями технологии Станиславского сыра являются следующие: дополнительное использование культуры ацидофильной палочки; температура созревания до месячного возраста 14... 16°С, после чего снижается до 10...12°С и остается на этом уровне до конца созрева­ния, продолжительность которого составляет 60 сут.

Эстонский сыр. Характерной особенностью технологии этого сыра яв­ляется внесение в молоко с целью ускорения созревания биопрепарата (гидролизата) в количестве 0.01...0,1%, или гидролизованной бактериальной закваски, а также повышенной дозы (0,5...2%) активизированной бактериальной закваски мезофильных молочнокислых бактерий, выдержка сме­си в течение некоторого времени при температуре свертывания 32...34°С для нарастания кислотности до 21...22°Т, после чего заквашенное молоко свертывается молокосвертывающим ферментом. Активизацию закваски проводят путем смешивания рабочей закваски с двойным количеством молока при температуре 24...26°С и выдержки в течение 40...60°С.

Созревание сыра осуществляется по одноступенчатой схеме при тем­пературе 10...16°С и относительной влажности воздуха 80...90%. Продол­жительность созревания эстонского сыра 30 дней.

Днестровский сыр. Технология этого сыра имеет ряд особенностей, интенсифицирующих молочнокислое брожение и ускоряющих созрева­ние сыра: сыр вырабатывается с содержанием 50% жира в сухом веще­стве; бактериальная закваска состоит из 0,02...0,15% (по отношению к количеству смеси) болгарской палочки и 0,5... 1,5% термофильного стреп­тококка; в конце обработки зерна для повышения гидрофильности сыр­ной массы в смесь сырного зерна с сывороткой вносят динатрийфосфат (Na2HP04) в количестве 50... 100 г кристаллической соли на 100 кг моло­ка (смеси).

Посолка сыра осуществляется сухой пищевой солью сорта «Экстра» (помола не крупнее № 1) путем втирания ее на все стороны сыра два раза в течение 2...3 дней. Посоленные сыры укладывают плотно друг к другу на двух- или трехъярусный стол с бортами. Температура в солильном помеще­нии должна быть 14...15°С (летом 11...12°С), относительная влажность 90...95%.

В первые 15...20 дней сыр созревает при повышенной температуре (20...22°С) и относительной влажности 90...93%, последующие 10... 15 дней — при 14...16°С, относительной влажности воздуха 85...90% и, наконец, в последние 15 дней — при 10... 12°С и относительной влажности воздуха 80…85%.

Сыр вырабатывается со сниженным до 1,5% содержанием поварен­ной соли и повышенным содержанием влаги в зрелом продукте (до 48%), что обеспечивает получение продукта с нежной, эластичной, однородной по всей массе консистенцией. Продолжительность созревания днестровс­кого сыра 45 дней.

Буковинский сыр. Особенностями технологии буковинского сыра яв­ляются: применение бактериальной закваски, состоящей из Str. cremoris и Str. diacetylactis, в количестве 0,7...1,5% от количества перерабатываемого молока; пониженная температура второго нагревания (32...35°С); формо­вание сыра двумя способами: наливом и из пласта; получение головок сыра в форме высокого цилиндра или бруска; несколько повышенное содержа­ние влаги в сыре после прессования и в зрелом продукте.

Для второго нагревания и регулирования молочнокислого процесса используют внесение пастеризованной и охлажденной до температуры не выше 65 °С воды. Для исключения «заваривания» зерна вода вносится ме­тодом разбрызгивания.

Прессование сыра в форме высокого цилиндра производят в горизон­тальных, а в форме бруска — в вертикальных и туннельных пневмопрессах. Созревание буковинского сыра одностадийное продолжительностью 30 дней.

Угличский сыр. Особенность технологии этого сыра состоит в том, что содержание влаги в сыре после прессования составляет 46...48% (в зрелом — не более 42%). Угличский сыр формуется насыпью с предварительным отделением сырной массы на роторном отделителе от сыворотки. Продол­жительность созревания сыра 60 сут.

Северный сыр. Особенности технологии характеризуются выработкой сыра с высоким (55%) содержанием жира в сухом веществе продукта и от­носительно повышенным содержанием влаги в сырной массе после прес­сования (45...46%), относительно кратковременной посолкой сыра в рас­соле (6...10 ч). Продолжительность созревания — 30 сут.

Сибирский сыр. Особенностями технологии сибирского сыра являются следующие: отбор до 75...80% сыворотки; промывка сырного зерна после отбора сыворотки пастеризованной водой с температурой 37...39°С, добав­ляемой после отбора сыворотки в количестве до 100% от первоначального количества перерабатываемого молока; добавление для повышения влаж­ности готового сыра 15...20 г поваренной соли на 1 л внесенной воды; вы­держка сыров в течение 3...5 ч после прессования в формах; относительно непродолжительная посолка сыра (0,5...1,0 сут); повышенное содержание влаги в готовом сыре (до 50%). Сыр формуют из пласта. Созревание сыра двухстадийное, продолжительность 40 сут.

Сусанинский сыр. В производстве сусанинского сыра для интенсифи­кации молочнокислого процесса и ускорения созревания сыра применяют повышенную долю закваски мезофильных молочнокислых бактерий (3...5% от количества перерабатываемого молока) в совокупности с закваской тер­мофильных молочнокислых палочек вида Lbc. bulgaricum (в количестве 0,04...0,06%). В дальнейшем, для удаления излишней молочной кислоты и остатков молочного сахара в конце обработки сырного зерна вся сыворот­ка заменяется водой температурой 38...40°С с содержанием в ней поварен­ной соли (0,5...1,0 г соли на 100 кг перерабатываемого молока). Зрелый продукт имеет пониженное содержание соли (1,0...1,8%) и более повышен­ное содержание влаги (44...46%), что повышает на 10... 15% выход сыра. Общая продолжительность созревания сусанинского сыра 15 сут.